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Edith Piegsa
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
ISBN: 978-3-8366-4491-4
Herstellung: Diplomica® Verlag GmbH, Hamburg, 2010
Zugl. Fachhochschule für Technik und Wirtschaft Berlin, Berlin, Deutschland,
Diplomarbeit, 2008
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© Diplomica Verlag GmbH
http://www.diplomica.de, Hamburg 2010
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
II
Inhaltsverzeichnis
I.
ABKÜRZUNGSVERZEICHNIS ... V
II.
ABBILDUNGSVERZEICHNIS ... VI
III.
TABELLENVERZEICHNIS ... VIII
1.
EINLEITUNG ... 1
2.
ZIELSTELLUNG ... 1
3.
ÖKOLOGISCHE NACHHALTIGKEIT ENTLANG DER TEXTILEN KETTE ... 3
3.1.
R
OHSTOFFGEWINNUNG
... 4
3.1.1.
Pflanzenfasern ... 5
3.1.1.1.
Baumwolle ... 5
3.1.1.1.1.
Konventioneller Anbau... 5
3.1.1.1.2.
Integrierter Anbau ... 6
3.1.1.1.3.
Ökologischer Anbau ... 7
3.1.2.
Tierfasern ... 8
3.1.2.1.
Wolle ... 8
3.1.2.1.1.
Konventionelle Schafhaltung ... 8
3.1.2.1.2.
Ökologische Schafhaltung ... 9
3.1.3.
Zellulosische Chemiefasern (Zelluloseregenerate) ... 10
3.1.3.1.
Viskose ... 10
3.1.3.2.
Lyocell ... 11
3.1.4.
Synthetische Chemiefasern ... 12
3.1.4.1.
Polyester (PES) ... 13
3.1.5.
Post Consumer Recycling (PCR) ... 15
3.1.5.1.
Recyceltes Polyethylenterephthalat (PET) ... 15
3.2.
S
PINNEN
/G
ARNHERSTELLUNG
... 16
3.3.
T
EXTILE
F
LÄCHENERZEUGUNG
... 17
3.3.1.
Weben ... 17
3.3.2.
Stricken/Wirken ... 18
3.3.3.
Vliesstoffherstellung ... 19
3.4.
T
EXTILVEREDLUNG
... 20
3.4.1.
Vorbehandlung ... 21
3.4.1.1.
Entschlichten ... 21
3.4.1.2.
Reinigen ... 23
3.4.1.3.
Bleichen ... 23
3.4.1.4.
Mercerisieren ... 23
3.4.2.
Färben ... 24
3.4.3.
Drucken ... 27
3.4.4.
Ausrüstung ... 27
3.4.5.
Arbeitsplatzgrenzwerte (AGW) ... 30
3.5.
K
ONFEKTION
... 31
3.5.1.
Ökologische Verantwortung bei der Lieferantenauswahl ... 31
3.5.2.
CAD optimierter Zuschnitt ... 32
3.5.3.
Zusatzstoffe/Hilfsmittel... 33
3.6.
H
ANDEL UND
V
ERTRIEB
... 34
3.6.1.
Transportverpackungen ... 34
3.6.1.1.
Mehrwegverpackungen ... 34
3.6.1.2.
Einwegverpackungen... 34
3.6.2.
Kleiderbügel ... 35
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
III
3.6.2.1.
Standard Kleiderbügel ... 35
3.6.2.2.
Green Hanger ... 36
3.6.3.
Einkaufstüten ... 37
3.7.
T
EXTILPFLEGE
... 38
3.7.1.
Private Haushalte ... 40
3.7.2.
Gewerbliche Wäschereien ... 43
3.8.
E
NTSORGUNG
... 44
3.8.1.
Wiederverwenden und stoffliches Verwerten ... 44
3.8.2.
Energetisches Verwerten ... 46
4.
NEUE ÖKOLOGISCHE ENTWICKLUNGEN IN DER TEXTILVEREDLUNG ... 47
4.1.
E
NZYMTECHNOLOGIE
... 47
4.2.
P
LASMATECHNOLOGIE
... 47
4.3.
L
ASERTECHNOLOGIE
... 48
4.4.
I
NKJET
-D
RUCKTECHNIK
... 48
4.5.
Ü
BERKRITISCHES
K
OHLENDIOXID
... 49
4.6.
E
LEKTROCHEMISCHES
F
ÄRBEN
... 49
4.7.
C
HITOSAN
... 50
4.8.
U
LTRASCHALLBEHANDLUNG
... 50
4.9.
N
IEDERTEMPERATURTECHNIKEN
... 51
4.10.
O
ZONUNGSANLAGEN
... 51
4.11.
F
OTOKATALYTISCHE
R
EINIGUNGSVERFAHREN
... 51
5.
INDUSTRIELLE UND RECHTLICHE ÖKOLOGISCHE RICHTLINIEN ... 53
5.1.
REACH ... 53
5.2.
G
EWÄSSERÖKOLOGISCHE
K
LASSIFIZIERUNG DER
TEGEWA ... 53
5.3.
R
ESPONSIBLE
C
ARE
... 53
6.
ÖKOSIEGEL ... 55
6.1.
GOTS ... 57
6.2.
U
NABHÄNGIGE
Z
ERTIFIKATE
... 58
6.2.1.
Qualitätszeichen NATURTEXTIL... 58
6.2.2.
Öko-Tex Standard 100plus ... 58
6.2.3.
Europäisches Umweltzeichen ... 58
6.2.4.
ECOPROOF ... 59
6.2.5.
bluesign ... 59
6.3.
H
ERSTELLEREIGENE
L
ABELS
... 60
6.3.1.
Hess Natur ... 60
6.3.2.
LamuLamu ... 60
6.3.3.
Green Cotton ... 60
6.3.4.
PURE WEAR ... 61
6.4.
S
CHADSTOFFSIEGEL
... 62
6.4.1.
Öko-Tex Standard 100... 62
6.4.2.
TOXPROOF ... 62
6.4.3.
SG Schadstoffgeprüft ... 62
6.4.4.
Hautfreundlich, weil schadstoffgeprüft (Otto Group) ... 63
6.4.5.
Hautfreundlich, weil schadstoffgeprüft (Quelle) ... 63
6.4.6.
Hautsache körperverträglich - medizinisch getestet und ... 63
schadstoffgeprüft ... 63
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
IV
7.
ÖKOBILANZ ... 65
7.1.
E
NERGIEBEDARF
... 67
7.2.
W
ASSERVERBRAUCH
... 70
7.3.
F
LÄCHENBEDARF
... 72
7.4.
T
OXIZITÄT
... 73
7.5.
CO-E
MISSIONEN
... 75
7.6.
A
USWERTUNG
... 77
8.
FAZIT ... 78
9.
QUELLENANGABEN ... 80
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
V
I.
Abkürzungsverzeichnis
AGW
Arbeitsplatzgrenzwert
AOX
adsorbierbare organische Halogenverbindungen
ARS
Abwasserrelevanzstufe
CO
Baumwolle
CO
Kohlenstoffdioxid
CSB
Chemischer Sauerstoff Bedarf
EMAS
Eco-Management and Audit Scheme
GOTS
Global Organic Textile Standard
IFOAM
International Federation of Organic Agriculture Movements
ILO
International Labour Organization
IVN
Internationaler Verband der Naturtextilwirtschaft
kbA
kontrolliert biologischer Anbau
kbT
kontrolliert biologische Tierhaltung
LOHAS
Lifestyle Of Health And Sustainability
MAK
Maximale Arbeitsplatzkonzentration
PE
Polyethylen
PES
Polyester
PET
Polyester
PLV
Passive Lohnveredlung
PVA
Polyvinylalkohol
RAL
Reichs-Ausschuss für Lieferbedingungen
REACH
Registration, Evaluation, Authorisation of Chemicals
TEGEWA
Textilhilfsmittel-, Lederhilfsmittel-, Gerbstoff- und Waschrohstoff-Industrie
TVI
Textilverdedlungsindustrie
UNESCO
United Nations Educational, Scientific and Cultural Organization
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
VI
II.
Abbildungsverzeichnis
Abb. 3.1.: Die textile Kette
S. 3
Abb. 3.2.: Übersicht über die textile Faserstoffe
S. 4
Abb. 3.3.: Der Aralsee im Flächenvergleich 1973 und 2004
S. 5
Abb. 3.4.: Top 5 Marken/ Einzelhändler 2007 geordnet nach dem Faservolumen an
Biobaumwolle
S. 7
Abb. 3.5.: Hauptwollerzeugerländer für Schurwolle
S. 8
Abb. 3.6.: Methanverursacher weltweit
S. 9
Abb. 3.7.: Nassspinnverfahren
S. 10
Abb. 3.8.: Lyocell Verfahren
S. 11
Abb. 3.9.: Anteil des Rohölverbrauchs für synthetische Chemiefasern
S. 12
Abb. 3.10.: Synthese einer Polyesterfaser
S. 13
Abb. 3.11.: Schmelzspinnverfahren
S. 13
Abb. 3.12.: Vergleich texturiertes Filamentgarn, nicht texturiertes Filamentgarn
S. 13
Abb. 3.13.: PET-Flocken, verpackt
S. 15
Abb. 3.14.: Mechanik des Spinnens
S. 16
Abb. 3.15.: Fasern und aufgespulte Spinnkopse
S. 16
Abb. 3.16.: Vorderfach einer Webmaschine
S. 17
Abb. 3.17.: Prinzip des Schusseintrags
S. 17
Abb. 3.18.: Zungennadeln einer Strickmaschine
S. 18
Abb. 3.19.: Schematische Darstellung von links/links gestrickter Maschenware
S. 18
Abb. 3.20.: Einsatz von Vliesstoffeinlagen am Beispiel Sakkovorderteil
S. 19
Abb. 3.21.: Die drei Arten der Vliesverfestigung (mechanisch, chemisch, thermisch)
S. 19
Abb. 3.22.: Ausziehverfahren im Jigger
S. 24
Abb.3.23.: Typisches Klotzfärbeverfahren im Foulard
S. 25
Abb. 3.24.: Ausrüstungsverfahren
S. 27
Abb. 3.25.: Spannrahmen
S. 28
Abb. 3.26.: Mundschutz vor Staub verursacht durch Abschleifen von Jeans (China)
S. 30
Abb. 3.27.: Schnittstellen eines CAD-Programms
S. 33
Abb. 3.28.: Hochlagen-Textilcutter
S. 33
Abb. 3.29: Versandkarton
S. 35
Abb. 3.30.: Grundmuster der Ablauforganisation im Standard-Kleiderbügelkreislauf
S. 35
Abb. 3.31.: Green Hanger
S. 36
Abb. 3.32.: Werbemechanik der Green Hanger
S. 36
Abb. 3.33.: Symbole für die Pflegebehandlung von Textilien
S. 39
Abb. 3.34: Übersicht A-Klasse Wäschetrockner/Waschmaschinen
S. 40
Abb. 3.35: Wäscherei
S. 43
Abb. 3.36.: RAL Gütezeichen
S. 43
Abb. 3.37.: Terminologie des Rezyklierens
S. 44
Abb. 3.38.: Sortierung von Alttextilien
S. 44
Abb. 3.39.: Entscheidungsbaum zum Textilrecycling
S. 45
Abb. 4.1.: Biotechnische Herstellung von Enzymen in Fermentern
S. 47
Abb. 4.2.: Bimssteine
S. 47
Abb. 4.3.: Mögliche Einsatzbereiche der Plasmabehandlung im textilen Sektor
S. 47
Abb. 4.4.: Wasserabweisend ausgerüstetes Baumwolle-/Polyester-Gewebe
S. 48
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
VII
Abb. 4.5.: Laserbeschriftung von Leder
S. 48
Abb. 4.6.: Inkjet-Drucker
S. 48
Abb. 4.7.: Funktionsschema einer Anlage zur Färbung mit überkritischem Kohlendioxid
S. 49
Abb. 4.8.: Prinzipschema einer elektrochemischen Färbeanlage
S. 50
Abb. 4.9.: Einsparmöglichkeiten beim Einsatz von Niedertemperaturheizungen
S. 51
Abb. 5.1.: Logo des Responsible Care Programms
S. 54
Abb. 6.1.: Nachfrage nach Auszeichnung zertifizierter Produkte
S. 55
Abb. 6.2.: Bedeutung von Textilsiegel-Auszeichnungen direkt am Produkt
S. 55
Abb. 6.3.: Gestützte Bekannheit und Verwendung von Textilsiegeln
S. 56
Abb. 6.4.: GOTS Logo
S. 57
Abb. 6.5.: IVN Label
S. 58
Abb. 6.6.: Öko-Tex Standard 100plus Label
S. 58
Abb. 6.7.: EU-Blume
S. 58
Abb. 6.8.: ECOPROOF Label
S. 59
Abb. 6.9.: bluesign® Logo
S. 59
Abb. 6.10.: Hess Natur Logo
S. 60
Abb. 6.11.: LamuLamu Logo
S. 60
Abb. 6.12.: Green Cotton® Logo
S. 60
Abb. 6.13.: PURE WEAR Logo
S. 61
Abb. 6.14.: Öko-Tex 100 Standard Label
S. 62
Abb. 6.15.: TOXPROOF Label
S. 62
Abb. 6.16.: Schadstoffgeprüft Label
S. 63
Abb. 6.17.: Hautfreundlich, weil schadstoffgeprüft (Otto Group) Label
S. 63
Abb. 6.18.: Hautfreundlich, weil schadstoffgeprüft (Quelle) Label
S. 63
Abb. 6.19.: Hautsache körperverträglich medizinisch getestet und schadstoffgeprüft
Label
S. 63
Abb. 7.1.: Methodik der Produktbilanz (Bekleidung)
S. 65
Abb. 7.2.: Primärenergiebedarf in der textile Kette in MJ
S. 67
Abb. 7.3.: Energiebedarf für die Herstellung und Textilpflege von Herrenhemden in kWh
S. 68
Abb. 7.4.: Heizwerte ausgewählter Energieträger in kJ/kg
S. 69
Abb. 7.5.: Wasserverbrauch für die Herstellung einer Tonne Fasern in m³
S. 70
Abb.7.6.: Wasserverbrauch innerhalb des Lebenszyklus von Bekleidung in m³
S. 71
Abb.7.7.: Flächenbedarf pro Tonne Fasern in ha im Vergleich zum weltweiten
Produktionsanteil der Faserarten
S. 72
Abb.7.8.: Toxizitätsprofil von Baumwoll-T-Shirts in Abhängigkeit von der Gesamttoxizität
ihres Lebenszyklusses
S. 73
Abb. 7.9.: Detailliertes Toxizitätsprofil des Biobaumwoll T-Shirts
S. 74
Abb. 7.10.: Kohlenstoffdioxid Emissionen in kg je Tonne Faser
S. 75
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
VIII
III.
Tabellenverzeichnis
Tabelle 3.1.: Die wichtigsten synthetischen Kunstfasern und ihre ökologische Problematik
S. 12
Tabelle 3.2.: Allergene Textilfarben
S. 25
Tabelle 3.3.: Farbstoffe und ihre Abhängigkeit vom Rohstoff
S. 26
Tabelle 3.4.: Wesentliche Ausrüstungsverfahren
S. 29
Tabelle 3.5.: Der deutsche Außenhandel mit Bekleidung im 1. Halbjahr 2005
S. 31
Tabelle 3.6.: Wesentliche Unterschiede zwischen EMAS und ISO-Norm
S. 32
Tabelle 3.7.: Überblick über die Waschmittelinhaltsstoffe und ihre Funktion
S. 42
Tabelle 3.8.: Biologische und thermische Verwertung von Textilien
S. 46
Tabelle 3.9.: Heizwerte von Fasern und Heizöl
S. 46
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
1
1.
Einleitung
Im Kontext der globalen Debatte um Klimawandel und sich verschärfender Knappheit an Wasser und
Ackerfläche mit Blick auf den rapiden Anstieg der Weltbevölkerung, rückt der "ökologische Rucksack"
von Produkten, gefüllt mit deren Materialinput, immer stärker in das öffentliche Bewusstsein. Dass
man an eben diesem ökologischen Rucksack für Textilprodukte sehr schwer tragen kann, wird schon
hinsichtlich des konventionellen Baumwollanbaus, welcher mit einem enormen Wasser- und
Pestizidverbrauch verbunden ist, augenscheinlich.
Seit Jahren bestehen deshalb Bestrebungen der globalen Textil- und Bekleidungsindustrie in
Kooperation mit Regierungen als auch mit Nichtregierungsorganisationen, Prozesse entlang der
textilen Kette ökologisch zu innovieren. Diese Bestrebungen gipfeln in der Initiierung des "Global
Organic Textile Standard" im Jahr 2006, einem weltweit gültigen Standard zur ökologischen
Produktion von Naturtextilien und symbolisch in der Erklärung des Jahres 2009 zum Jahr der
Naturfasern durch die UNESCO.
Simultan nimmt die Gruppe der LOHAS (Lifestyle of Health and Sustainability), welche Menschen
umfasst, die gesund leben und sich persönlich weiterentwickeln wollen sowie für Umweltschutz,
Nachhaltigkeit und soziale Gerechtigkeit eintreten, einen immer stärkeren Stelleinwert ein und
macht mittlerweile laut einer Studie des Burda-Verlags 3,67 Millionen Menschen allein in
Deutschland aus.
Um die Macht dieser wachsenden Konsumentengruppe wissend, integrieren viele
Bekleidungsunternehmen ökologische Anforderungen in ihre Qualitätsmanagementsysteme und
ökologische Kollektionen in ihr Sortiment, um diese wiederum, wenn nicht aus eigener
Unternehmensethik, zumindest aus Marktgründen an die Verbraucher zu kommunizieren. Sofern
diese Bemühungen jedoch nicht abbrechen, sind die ökologischen Folgen positiv zu vermerken und
die dahinter stehenden Beweggründe (relativ) irrelevant.
Die textile Kette jedenfalls birgt ökologisch beleuchtet noch großes Optimierungspotential, auch
wenn die ersten Steine auf dem Weg zu ihrer Ökologieverträglichkeit bereits gelegt wurden.
2.
Zielstellung
Die Zielstellung dieser Diplomarbeit ist damit einhergehend die Ökologieverträglichkeit aller
Lebenszyklusphasen der Bekleidung in allen drei Teilbereichen der Textilökologie zu beleuchten, im
Folgenden genannt:
·
Produktionsökologie, welche die Umweltrelevanz (Energie- und Rohstoffdurchsatz,
Emissionen in Luft, Wasser und Boden, Abfälle und andere) der Faserstofferzeugung, Textil-
und Bekleidungsherstellung sowie der Textilpflege umfasst
·
Humanökologie, welche sich mit der Hautresorption und Bioverträglichkeit von Textilien und
Bekleidung und der daraus resultierenden irritativen, allergischen und toxikologischen (vor
allem kanzerogenen, mutagenen und teratogenen) Auswirkungen auf den Menschen
beschäftigt
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
2
·
Entsorgungsökologie, welche sich auf die Entsorgung (Kompostierung, Müllverbrennung,
Deponierung) und das Recycling (Rückführung in den Verbrauchs- und Produktionszyklus)
textiler Produkte bezieht.
Der Bereich der Humanökologie wird innerhalb der Betrachtung der ökologischen Nachhaltigkeit aus
logischen Gründen parallel zur Produktions- und Entsorgungsökologie reflektiert.
Da in der industriellen Praxis Ökologie und Ökonomie Hand in Hand gehen, sollen den ökologischen
Belastungen der textilen Kette ökologisch innovative und wirtschaftlich sinnvolle Alternativen
gegenübergestellt und Bestrebungen und Einschränkungen der Textil- und Bekleidungsindustrie
aufgezeigt werden.
Den Bereich der Textilökologie aufgreifend, sollen in dieser Arbeit weiterhin Textilsiegel dargestellt
und vor dem Hintergrund von Anforderungen an Umweltschutz und Schadstofffreiheit auf ihre
Qualität hin untersucht werden.
Abschließend wird unter Hinzunahme von Zahlen zum Ressourcenverbrauch der Textil-, Bekleidungs-
und Chemieindustrie unter Beachtung bekleidungsphysiologischer Aspekte eine Ökobilanz erstellt,
aus welcher als Resultat eine Empfehlung mit der Tendenz zu einer Faser(-mischung) und einem
einschlägigen Produktionsprozess hervorgehen soll.
Weitgehend unberücksichtigt bleiben soziale Gesichtspunkte als auch die Betrachtung von Pelz- und
Lederbekleidung, die aufgrund ihrer nicht textilen Rohstoffe und spezifischer Herstellungsverfahren
mit anderen ökologischen Problemen behaftet ist.
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
3
Fasererzeugung
Textilerzeugung
Textilveredlung
Konfektion
Verteilung
Gebrauch
Pflege
Verwertung
Entsorgung
Privater Haushalt
Textilindustrie
Bekleidungsindustrie
Handel
Agrarwirtschaft
Chemische Industrie
Textilindustrie
Bekleidungsindustrie
Privater Haushalt, Handel
3.
Ökologische Nachhaltigkeit entlang der textilen Kette
Im Rahmen der passiven Lohnveredlung bildet die textile Kette ein komplexes und verzweigtes
Konstrukt aus Kostengründen global angesiedelter Produktionsschritte. Vom Rohstoffanbau über die
Verarbeitung, Veredlung, Konfektionierung, Gebrauch und Verwertung liegt die Umweltrelevanz
neben den durch den Transport verursachten Emissionen im hohen Einsatz von Chemikalien, Energie
und Wasser und in den Emissionen über Bodenbelastung, Abwasser und Abluft.
Abb. 3.1.: Die textile Kette
1
Jeder eigene Produktionsschritt besitzt seine eigene Problematik, wobei sich jedoch der Bereich der
Textilveredlung durch seinen immense Chemialieneinsatz deutlich von den anderen Bereichen
abhebt.
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
4
3.1.
Rohstoffgewinnung
Innerhalb der textilen Rohstoffe kann zwischen Natur- und Chemiefasern unterschieden werden. Der
immense Bedarf an Fläche, Wasser und in der konventionellen Gewinnung auch an Pestiziden bei
Naturfasern, steht dem Ressourcenverbrauch an Öl, an Energie, Wasser und Chemikalien bei
synthetischen Chemiefasern gegenüber. Im Folgenden soll exemplarisch für pflanzliche und tierische
Naturfasern und Chemiefasern aus natürlichen und synthetischen Polymeren die jeweilige
Grundproblematik aufgezeigt werden.
Abb. 3.2.: Übersicht über die textile Faserstoffe
2
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
5
3.1.1.
Pflanzenfasern
3.1.1.1.
Baumwolle
Seit dem Ende des 19ten Jahrhunderts ist Baumwolle, auch als ,,weißes Gold" bekannt, die weltweit
am häufigsten verwendete Textilfaser
3
, aus der aktuell rund die Hälfte aller Kleidungsstücke
hergestellt werden
4
.
Entgegen ihres sauberen Images als Naturfaser hat ihr Anbau jedoch schwerwiegende ökologische
Konsequenzen. Das allmähliche Austrocknen des Aralsees (vor vierzig Jahren noch der viertgrößte
Süßwassersee auf der Welt) auf 20 Prozent seiner ursprünglichen Fläche
5
und das massenhafte
Vogelsterben im Bodenseeraum in den 80er Jahren, verursacht durch den Einsatz von bedenklichen
Pflanzenschutzmitteln im Baumwollanbau
6
, sind nur einige davon.
Abb. 3.3.: Der Aralsee im Flächenvergleich 1973 und 2004
7
Seit langem wird der konventionelle Anbau kritisch diskutiert, doch noch nie war die Notwendigkeit
so aktuell diesen zu überdenken, vor allem in Hinblick auf die wachsende Weltbevölkerung und der
damit verbundenen Knappheit an Wasser und landwirtschaftlicher Nutzfläche.
3.1.1.1.1.
Konventioneller Anbau
Von der Saatgutausbringung über die Ernte mit der Pflückmaschine, für die Entlaubungsmittel
notwendig sind, bis zur Konservierung für Lagerung und Transport wird die Pflanze kontinuierlich
bespritzt. Durch diesen massiven Einsatz an Chemikalien tritt in immer kürzeren Abständen eine
Schädlingsresistenz auf, so dass dem "Teufelskreis" entsprechend eine immer größer werdende
Menge an Chemikalien immer häufiger ausgebracht werden muss. Viele der dabei verwendeten
chemischen Dünge-, Unkrautbekämpfungs-, Entlaubungs- und Schädlingsbekämpfungsmittel, die vor
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
6
Jahren aufgrund ihrer nachgewiesenen Giftigkeit in der Bundesrepublik verboten wurden, finden
anderswo noch weiterhin aufgrund lascherer Gesetzgebung Verwendung.
Die ökologisch bedenklichen Punkte des konventionellen Baumwollanbaus wären
8
:
Weitaus weniger umweltrelevante Anbaumethoden, wie z.B. integrierter oder ökologischer
Anbau, sind jedoch möglich und stellen mittlerweile auch einen beträchtlichen Prozentsatz des
gesamten Baumwollanbaus.
3.1.1.1.2.
Integrierter Anbau
Ein Monitoring der Schädlingspopulation, Behandlung des Saatgutes statt eines ganzen Feldes, die
Kombination von Lockstoffen mit Kontaktinsektiziden, Einsatz von selektiv wirkenden
Pflanzenschutzmitteln, Resistenz-Management, Einsatz von biologischen Produkten und transgener
Baumwolle vermeiden bzw. verringern u.a. den Einsatz von Pestiziden beim integrierten Anbau.
Schätzungsweise rund 20% der Baumwolle stammen aus integriertem Anbau.
9
Energieverbrauch:
·
großflächiger Anbau von Baumwolle, v.a. in den USA und den Nachfolgestaaten der
UdSSR ist mit einem erheblichen Energieverbrauch verbunden
·
Einsatz von Pflanzenschutzmittel:
Baumwollpflanzen werden in sehr starkem Maße von verschiedenen Schädlingen
(Blattläuse, Blattwürmer, Kapselwürmer, -raupen und -käfer) heimgesucht. Zum Schutz
der Pflanzen werden Insektizide, Herbizide und andere Agrochemikalien eingesetzt; so
dass etwa 11% der weltweit eingesetzten Pestizide und 24% der Insektizide in der
Baumwollproduktion verwendet werden
·
Wasserverbrauch:
Baumwolle kann je nach Niederschlagsmenge in Trockenkulturen oder unter
künstlicher Bewässerung angebaut werden. Höhere Erträge und bessere Qualitäten
werden i.d.R. in Trockengebieten mit künstlicher Bewässerung (über 60 % der
Baumwolle) erzielt. Die dabei benötigten Wassermengen können je nach Region in
Konflikt mit anderen Nutzungen stehen; ein besonders dramatisches Beispiel ist das
allmähliche Verschwinden des Aralsees, der im Jahre 2015 nicht mehr existieren wird.
·
Abwasser:
Die ins Wasser eingetragenen Dünge- und Pflanzenschutzmittel tragen zur
Bodenbelastung und Abwasserbelastung bei. Beispiele sind v.a. die Versalzung von
Böden, Desertifizierung und Fischsterben.
·
Humantoxizität:
Die Ausbringung der Agrochemikalien, v.a. in Entwicklungsländern, ist mit einer Reihe
von Gesundheitsgefährdungen verbunden.
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
7
·
Abwechselnde Fruchtfolge zur Belebung des Bodens
·
Genunverändertes Saatgut
·
Unkraut-/Schädlingsbekämpfung nach rein biologischen Methoden
·
Organische Düngung
·
Verzicht auf den Einsatz von Chemikalien wie Pestiziden, Herbiziden und Kunstdünger
·
Kontrollierte Grenzwerte bezüglich Abwasser- und Abluftreinigung, sowie Staub- und
Lärmgrenzen
·
Manuelle Ernte (handgepflückt)
·
Faire Preise und Abnahmekonditionen
·
Hohe Anforderungen bei Arbeitsschutz und u.a. Verbot von Kinderarbeit
3.1.1.1.3.
Ökologischer Anbau
Die größere Popularität unter den Anbaualternativen genießt jedoch der ökologische Anbau von
Biobaumwolle aufgrund seiner strengeren Richtlinien und der verbesserten Zusammenarbeit und
Unterstützung der Baumwollbauern vor Ort.
Mittlerweile werden laut dem ,, Organic Cotton Market Report 2007" der Organisation Organic
Exchange weltweit bereits 57,931 metrische Tonnen (MT) Biobaumwollfasern hergestellt. Die Türkei,
Indien, China, Syrien, Peru, die Vereinigten Staaten, Uganda, Tanzania, Israel und Pakistan sind dabei
geordnet nach Volumen die zehn wichtigsten Länder, die Biobaumwolle herstellen.
Ökobaumwolle wird im Gegensatz zu konventioneller Baumwolle nicht in Monokultur, sondern in
Fruchtfolge angebaut. Die Bauern bekommen Abnahmegarantien für ihre Ernten, damit sie in erster
Linie auf Qualität und nicht auf Quantität achten können
10
. Die Ernte erfolgt manuell, so dass die
sonst für die Erntemaschinen nötigen Entlaubungsmittel entfallen.
Wesentliche Merkmale des Biobaumwoll-Anbaus
11
sind:
Da jedoch über die praktizierenden realen Anbaumethoden oft keine Informationen vorliegen, wird
versucht über die Rückstandsprüfung sowie über eventuell vorhandene Zertifikate einen Rückschluss
auf die Anbaumethode zu gewinnen. So wird Rohbaumwolle, die nach Deutschland angeliefert wird,
von der Bremer Baumwollbörse auf Schadstoffe basierend auf dem Öko Tex Standard 100 geprüft
12
.
Abb. 3.4.: Top 5 Marken/ Einzelhändler 2007 geordnet nach dem Faservolumen an Biobaumwolle
13
Top 5 Marken/Einzelhändler 2007 geordnet nach dem Faservolumen an Biobaumwolle:
1. Wal-Mart/Sam's Club
2. Nike
3. Woolworth's South Africa
4. Coop Switzerland
5. C&A
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
8
Hauptwollerzeugerländer (Schurwolle):
1.
Australien
2.
Neuseeland
3.
Asien
4.
Argentinien
5.
Uruguay
6.
Südafrika
Pestizid
Beschreibung
Organophosphate
Stark toxische Insektizide, Wirkung wie Nervengift, Folgen: Nervosität, Angst,
Kreislaufkollaps, Krampfzustände, Atemlähmung;
Verwendung als Kampfgift z.B. im Zweiten Weltkrieg und im Golfkrieg
Pentachlorphenol
(PCP)
Haupteinsatzgebiet im Holzschutz, seit 1989 in der Bundesrepublik verboten
Stoffwechsel- und Kreislaufstörungen, Tödliche Vergiftungen durch
Bewusstlosigkeit, Herzversagen, Atemdepression und Lungenödem(15 s5),
erbgutverändernd, krebserzeugend, fruchtschädigend, giftig für
Wasserorganismen
Carbamate
akut giftig, Folgen: Übelkeit, Durchfall, zentrale Atemlähmung, Koma
3.1.2.
Tierfasern
3.1.2.1.
Wolle
Obwohl der Wollfaseranteil an der Weltfaserproduktion nur 2% beträgt, nimmt der Flächen-
verbrauch proportional umgekehrt 69% der
gesamten Faserproduktionsfläche ein, so dass die
Weidefläche derzeit 867.000 km² beträgt
14
.
Wolle als tierische Faser kann dabei von
verschiedenen Tierrassen gewonnen werden,
sobald es sich jedoch nicht um Schafwolle
handelt trägt die Faser neben der Bezeichnung
Wolle oder Haare zusätzlich den Tiernamen
15
.
Neben den Schafkamelen Alpaka, Lama, Guanako
und Vicuña, Kamelen, Angorakaninchen
(Angorawolle), Angoraziegen (Mohairwolle) und
Kaschmirziegen machen jedoch Schafe letztendlich
Abb. 3.5.: Hauptwollerzeugerländer für
den Hauptanteil der Wollfaserlieferanten aus
16
. Schurwolle
3.1.2.1.1.
Konventionelle Schafhaltung
Die Haltung von Schafen erfolgt meist in Großherden, wodurch die Tiere für Parasitenbefall sehr
anfällig sind. Um ökonomische Unkosten zu vermeiden, werden die Schafe zweimal jährlich einem
Pestizidtauchbad (Dipping) oder einer Pestiziddusche (Jetting) unterzogen, wobei oft noch chemische
Mittel zusätzlich über die Nahrungsaufnahme verabreicht werden (Drenchen)
17
. Die dabei
verwendeten Pestizide sind teilweise akut giftig. Früher eingesetzte Pestizide wie z.B. die harten
Chlorpestizide Endrin, DDT und Toxaphen wurden weltweit aufgrund ihrer starken toxischen Wirkung
bereits verboten.
Aktuell eingesetzte Pestizide in der Schafzucht
18
:
An die Schafschur anschließend, die meist im Frühjahr erfolgt und die Sortierung des Wollvlieses
entsprechend der Faserlänge, Kräuselung, Verunreinigungen und Farbe, erfolgt die Wollwäsche, bei
welcher Sand, Erde, pflanzliche Verunreinigungen, Pestizide, Wollfett, Schweißsalze, Kot
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
9
und Harn von der Faser gelöst werden
19
.
In einer großen Wollwäscherei fallen dabei rund 35 m³ Abwasser pro Stunde allein aus der
Wollwäsche an, wobei in einem Liter Abwasser ca. 0,2 mg Pestizide enthalten sind
20
. Die Reinigung
des Abwassers stellt dabei den größten Kostenfaktor für die Wollwäschereien dar
21
. Die Bremer
Wollkämmerei betreibt als einziges Unternehmen in Europa für die Rohwollwäsche eine eigene
biologische Kläranlage, die das Prozesswasser wieder zurückführt und aus der Prozesswärme Energie
für den Betrieb gewinnt. Die eingesetzten Waschmittel werden recycelt. Die Pestizide werden aus
dem Wollfett herausgelöst und bei 1200°C schadstofffrei verbrannt.
3.1.2.1.2.
Ökologische Schafhaltung
Über die ökologisch effektive Abwasserreinigung hinaus gelten bei Öko-Wolle strenge Richtlinien
bezüglich Tierhaltung, Futterauswahl und Einsatz der Medikamente.
Den Schafen wird mehr Auslauf zugesprochen und es wird auf die Qualität des Weidegrases
geachtet, weswegen die Tiere erheblich widerstandsfähiger sind, was sich wiederum auf die
Wollqualität niederschlägt
22
. Pestizidbäder bzw. Parasitenbekämpfungen mit synthetischen
Pestiziden sind ebenso verboten wie der Einsatz von synthetischen Hormonen und Genmanipulation.
Grundsätzlich ist darauf zu achten, dass die verwendeten Materialien und Methoden sich an die
Richtlinien der ökologischen Landwirtschaft halten
23
.
So ist unter anderem ,,Mulesing" verboten. Mulesing ist eine Methode, die besonders in Australien
auf großen Farmen praktiziert wird, bei welcher bei Schafen von Schweißfliegen befallene Stellen im
Afterbereich ohne Betäubung und anschließender Desinfektion mit einer scharfen Schere
herausgeschnitten werden. Die ökologische Alternative stellt das ,,Clutching" bis 2010 dar, wenn laut
dem Deutschen Tierschutzbund die australischen Farmen aus Angst vor Umsatzeinbußen das
,,Mulesing" aufgeben wollen. Beim Clutching werden die Tiere regelmäßig rund um Schwanz, Anus
und Vulva geschoren und dieser Bereich so für Schweißfliegen unattraktiv gemacht
24
.
Da die Nachfrage nach ökologisch hergestellter Wolle wächst, werden die Bemühungen immer
größer ökologische Alternativen für alle Bereiche der Tierhaltung zu finden.
So wurden bereits natürliche Futterzusätze aus Extrakten von Pflanzen (Kokosnüssen, Leinsamen,
Sonnenblumenkernen, Seifenbäumen, Akazien) erforscht, die die Methanbildung in den Mägen der
Wiederkäuer verringern
25
.
Neben Rindern sind Schafe die Hauptverursacher des Methangases, welches wiederum für rund ein
Fünftel des Treibhauseffekts verantwortlich ist
26
.
Abb. 3.6.: Methanverursacher weltweit
27
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
10
3.1.3.
Zellulosische Chemiefasern (Zelluloseregenerate)
Der Ausgangsstoff für ,,Kunstseide", wie Filamente aus zellulosischen Chemiefasern früher
bezeichnet wurden, ist immer Zellstoff, welcher aus Holz oder Baumwollabfällen gewonnen wird
28
.
3.1.3.1.
Viskose
Den Großteil, mit 82% der zellulosischen Chemiefasern macht dabei Viskose aus. Davon werden rund
80% in Asien produziert, was auf die dort lascher vorherrschenden Umweltschutzauflagen
zurückzuführen ist
29
.
Für die Viskoseherstellung werden Harze und
andere Fremdstoffe in einem
Schwefeldioxidbad aus entrindeten und
zerkleinerten Holzstücken ausgekocht
30
.
Danach wird der Zellstoff mit Chlor oder
chlorhaltigen Lösungen gebleicht und zu festen
Platten gepresst.
Um die Zellulose für die Faserherstellung
wieder zu verflüssigen werden die
Zellstoffplatten in Natronlauge getränkt, um
den Molekülverband der Faser zu lockern.
Anschließend wird die Zellulose in einem
Schwefelkohlenstoffbad laugenlöslich, sodass
durch Zusatz von verdünnter Natronlauge die
Spinnlösung entsteht. Dieser werden je nach
Wunsch Mattierungsmittel oder Farbstoffe
zugesetzt
31
.
Im Nassspinnverfahren wird die Spinnlösung
ausgesponnen und das entstandene Garn vor
Abb. 3.7.: Nassspinnverfahren
32
allem zu Futterstoffen oder in Mischung mit
Naturfasern zu Kostümen, Hemden, Jacken und Wäsche verarbeitet
33
.
Der für die Herstellung der Faser benötigte Energie-, Wasser und Chemieaufwand ist dabei
beachtlich
34
. Genauso wie die Belastung der Abwässer und Abluft mit hochgiftigen Chemikalien.
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
11
3.1.3.2.
Lyocell
Das Lyocell-Verfahren, das mit dem European Environmental Award 2000, category "technology for
sustainable developments" ausgezeichnet wurde, stellt die umweltfreundlichere Variante der
zellulosischen Chemiefasergewinnung dar
35
.
Dabei wird reine "Holzcellulose" in dem Lösemittel Aminoxid direkt zur zähflüssigen Spinnmasse
gelöst, filtriert und im Trocken-Nassspinnverfahren zu Filamenten ersponnen
36
.
Der dabei angewendete Lösehilfsstoff kann durch sein gutes Wassermischvermögen einfach aus der
Faser entfernt werden, ist umweltverträglich, biologisch abbaubar und kann mit mehr als 99,6%
zurückgewonnen werden
37
. Zusätzlich dazu, dass das bei dem Herstellungsprozess anfallende
Abwasser keine Gefahr für die Umwelt darstellt, ist die Faser verrottbar
38
.
Abb. 3.8.: Lyocell Verfahren
39
Darüber hinaus besitzt Lyocell eine bessere Trocken- und Nassfestigkeit als alle anderen
zellulosischen Chemiefasern und übertrifft mit seiner Trockenfestigkeit die mittlere
Baumwollqualität
40
.
Neben Lyocell als Fasergattungsnamen, ist die Faser auch als Tencel®, wie sie von dem
Haupthersteller Lenzing Group vertrieben wird, bekannt.
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
12
3.1.4.
Synthetische Chemiefasern
Synthetische Chemiefasern machen mit 59% den Großteil an der Weltfaserproduktion aus. Obwohl
für ihre Herstellung weniger als ein Prozent des fossilen Rohstoffs Rohöl benötigt werden
41
, besteht
ihre Problematik zum Teil auch in der Endlichkeit der Ressourcen.
Abb. 3.9.: Anteil des Rohölverbrauchs für synthetische Chemiefasern
42
Der für ihre Herstellung nötige Energie-, Wasser und Chemikalienbedarf (als Hilfsmittel) ist ebenfalls
nicht zu unterschätzen.
Kunstfaser
Markennamen
Grundstoff
Charaketristik
Polyamid
Perlon, Nylon, Nyltest
Caprolactam
Benzol
Benzol ist krebserregend
Polyester
Helanca, Vivalon,
Diolen, Trevira,
Crimplene, Tactesse
Glykol
Terephthalsäure
UV-Strahlung geht durch
Polyacryl
Dralon, Orlon, Acrilan
Acrylnitril (aus Propylen
und Ammoniak)
Acrylnitril ist
gesundheitlich bedenklich
Polypropylen
Meraklon, Propylen,
Polycolon
Elastan/Polyurethan Dorlastan, Lycra,
Alcantara (in
Verbindung mit
Polyester)
Diisocyanat+Alkohol
Diisocyanate gehören zu
den stärksten Allergenen
Polyvinylchlorid
(PVC)
Polychlorid/Clevyl,
Envion, Leavyl, Rhovyl,
Vinyl
Vinylchlorid und
Weichmacher
Phtalsäureester u.a.
DEHP
Vinylchlorid ist ein
krebsauslösender Stoff
(DEHP als krebsauslösend
im Tierversuch
nachgewiesen)
Tabelle 3.1.: Die wichtigsten synthetischen Kunstfasern und ihre ökologische Problematik
Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie
13
3.1.4.1.
Polyester (PES)
Polyester ist mit einem Anteil von 60% am Chemiefaseraufkommen die mit Abstand wichtigste
synthetische Chemiefaser
43
.
Bei seiner Herstellung verbindet sich organische Terephtalsäure (Säure) mit Ethylenglykol (Alkohol)
zum Diglykolterephtalat, welches durch Polykondensation unter Abspaltung von Wasser zu
Polyethylenterephtalat (Polyester) umgewandelt wird
44
.
Abb. 3.10.: Synthese einer Polyesterfaser
45
Im Schmelzspinnverfahren wird das anschließend geschmolzene Granulat ersponnen und verstreckt.
Meist werden die entstandenen glatten Filamente zusätzlich
texturiert, um ihre Elastizität und Wärmehaltung zu verbessern
oder zu Spinnfasern geschnitten
46
.
Abb. 3.12.: Vergleich texturiertes Filamentgarn (rechts),
nicht texturiertes Filamentgarn (links)
47
Abb. 3.11.: Schmelzspinnverfahren
48
Ende der Leseprobe aus 98 Seiten
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Details
- Arbeit zitieren
- , 2008, Ökologische Nachhaltigkeit in der Bekleidungsindustrie, Hamburg, Bedey Media GmbH, https://www.diplom.de/document/227712
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