Echtzeitsteuerung des Materialflusses in mehrstufigen logistischen Systemen bei globalem Informationsmanagement
- Art: Diplomarbeit
- Autor: Michael Wiese
- Abgabedatum: März 2003
- Umfang: 116 Seiten
- Dateigröße: 1,2 MB
- Note: 1,0
- Institution / Hochschule: Universität Fridericiana Karlsruhe (TH) Deutschland
- ISBN (eBook): 978-3-8324-6672-5
-
ISBN (Paperback) :
978-3-8324-6672-5 P - ISBN (CD) :978-3-8324-6672-5 CD
- Sprache: Deutsch
- Prämierung:
- Arbeit zitieren: Wiese, Michael März 2003: Echtzeitsteuerung des Materialflusses in mehrstufigen logistischen Systemen bei globalem Informationsmanagement, Hamburg: Diplomica Verlag
- Schlagworte: Supply Chain Management, Logistik, Produktion, Produktionssteuerung, Bestandesmanagement
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Diplomarbeit von Michael Wiese
Zusammenfassung:
Untersuchungsgegenstand dieser Arbeit ist ein mehrstufiges logistisches System. Informationen über Systemzustände und den Nachfrageprozess sind jederzeit systemweit vorhanden und werden zur Steuerung des Systems eingesetzt. Die Durchlaufzeit und die Nachfrage stellen stochastische Größen dar. Die Steuerung des logistischen Systems erfolgt in Echtzeit. Hierzu wird ein dreistufiger hierarchischer Planungsansatz eingesetzt, welcher den Materialfluss auf Basis globaler Information steuert. Ziel der Steuerung ist ein kontinuierlicher Materialfluss bei niedrigen Pipelinebeständen. Auf der oberen Hierarchieebene werden die Steuerungsparameter bestimmt, welche das Niveau der Echelon-Bestände jeder Stufe festlegen. Zur Ermittlung der Steuerungsparameter wird ein Basestock-Konzept eingesetzt. Die Flusssteuerung (mittlere Hierarchieebene) regelt den Materialfluss auf Grundlage der Steuerungsparameter. Auf der unteren Hierarchieebene wird die Durchlaufterminierung vorgenommen.
Im Rahmen dieser Arbeit wird das Systemverhalten in Abhängigkeit einer stochastischen Nachfrage untersucht. Mit Hilfe einer Simulationsstudie werden statistisch gesicherte Aussagen über den Servicegrad, die mittleren Bestände und Durchlaufzeiten, die Varianz der Bestände und die Auslastung der Ressourcen gemacht. Die Simulationsexperimente werden für variierende Einstellungen der Varianz der Nachfrage, sowohl bei stationärem, als auch bei instationärem Erwartungswert der Nachfrage, durchgeführt.
Die Simulationsexperimente zeigen, dass der Zielkonflikt zwischen Servicegrad und Beständen im System gut gelöst wird. Lediglich für große Schwankungen der Nachfrage ist ein leichter Abfall des Servicegrads zu beobachten. Dabei ist auf jeder Stufe des Systems ein geringer linearer Anstieg der im Mittel gehaltenen Bestände festzustellen. Das Phänomen des Bullwhip Effekts kann nicht beobachtet werden. Die Schwankungen der Pufferbestände nehmen auf jeder weiter flussaufwärts liegenden Stufe ab. Die Auslastung und die Flexibilität der Ressourcen kann durch den eingesetzten Planungsansatz erhöht werden und bleibt auch bei einer starken Schwankung der Nachfrage auf einem konstanten Niveau.
Diese Ergebnisse sind einerseits auf die systemweite Informationsweitergabe und andererseits auf den Einsatz des Basestock-Konzepts zurückzuführen. Die Verfügbarkeit globaler Information über Systemzustände und Nachfrage, ermöglichen eine bedarfssynchrone Produktion auf jeder Stufe. Der Einsatz des Basestock-Konzepts ermöglicht einen kontinuierlichen Materialfluss, da die Materialflusselemente lediglich in kleinen Mengen zu einer nachfolgenden Stufeweitergeleitet werden.
Inhaltsverzeichnis:
| 1. | Einleitung | 8 |
| 1.1 | Problemstellung | 8 |
| 1.2 | Ziel der Arbeit | 11 |
| 1.3 | Vorgehen und Aufbau der Arbeit | 11 |
| 2. | Grundlagen und Begriffsdefinitionen | 14 |
| 2.1 | Begriffliche Abgrenzungen aus dem Bereich Produktion und Logistik | 15 |
| 2.2 | Organisatorische Anordnung und Struktur der Fertigung | 17 |
| 2.2.1 | Organisatorische Anordnung der Arbeitssysteme | 17 |
| 2.2.2 | Struktur der Produktionsprozesse | 18 |
| 2.3 | Bestandsmanagement in einstufigen Logistiksystemen | 19 |
| 2.4 | Bestandsmanagement in mehrstufigen Systemen | 23 |
| 2.4.1 | Koordination des Materialflusses bei zentraler Bestandssteuerung | 23 |
| 2.4.2 | Koordination des Materialflusses bei dezentraler Bestandssteuerung | 25 |
| 2.4.3 | Informationsweitergabe in mehrstufigen Logistiksystemen | 28 |
| 2.5 | Simulation in Produktion und Logistik | 30 |
| 3. | Hierarchischer Planungsansatz zur Steuerung eines Produktionssystems | 32 |
| 3.1 | Optimierungsproblem | 37 |
| 3.2 | Bestimmung der Steuerungsparameter auf Grundlage strategischer Bestände mehrstufiger Logistikketten | 39 |
| 3.2.1 | Basestock bei normal verteilter Nachfrage und bekannter stochastischer Durchlaufzeit | 40 |
| 3.2.2 | Erwartungswert und Varianz der Durchlaufzeit in einem seriellen Produktionssystem bei exponential verteilten Maschinenausfällen | 41 |
| 3.2.3 | Wartezeiten in einem seriellen Produktionssystem | 46 |
| 3.2.4 | Sicherheitsfaktor | 48 |
| 3.3 | Flusssteuerung | 49 |
| 3.3.1 | Regelung der Produktionsraten in Echtzeit auf Grundlage systemweiter Zustandsinformation | 50 |
| 3.3.2 | Systemverhalten bei Regelung der Produktionsraten in Echtzeit | 51 |
| 3.4 | Durchlaufterminierung | 52 |
| 3.5 | Algorithmus | 52 |
| 3.6 | Beispiel | 54 |
| 4. | Simulation eines seriellen vierstufigen Produktionssystems | 58 |
| 4.1 | Zielsystem und Simulationsdatenbasis | 58 |
| 4.2 | Modellierung des vierstufigen Produktionssystems | 61 |
| 4.2.1 | Strukturierung des Produktionssystems | 61 |
| 4.2.2 | Umsetzung in ein Software-Modell | 62 |
| 4.2.3 | Verifikation des Simulationsmodells | 64 |
| 4.3 | Planung der Simulationsexperimente | 66 |
| 4.3.1 | Zielgrößen und Einflussgrößen | 67 |
| 4.3.2 | Simulationsdauer und Replikationen | 70 |
| 4.4 | Simulationsergebnisse | 72 |
| 4.4.1 | Mittlere Bestände und Durchlaufzeiten im Produktionssystem | 73 |
| 4.4.2 | Varianz der Bestände im Produktionssystem | 78 |
| 4.4.3 | Servicegrad | 82 |
| 4.4.4 | Maschinenauslastung | 83 |
| 5. | Zusammenfassung und Ausblick | 86 |
| Literaturverzeichnis | 88 | |
| A. | Simulationsplanung | 91 |
| A.1 | Normalverteilung der Zielgrößen bei zehn Replikationen | 91 |
| A.2 | Simulationsdauer | 94 |
| B. | Simulationsdurchführung | 96 |
| B.1 | Simulationsexperimente bei stationärer Nachfrage | 96 |
| B.2 | Simulationsexperimente bei instationärer Nachfrage | 106 |
Systemverhalten, falls alle Maschinen in Betrieb sind und der Basestock erreicht ist: Sind alle Maschinen in Betrieb und die Puffer mit dem gew¨nschten Sicherheitsbestand u gef¨llt, ist der Basestock S = (S1 , .., SM ) erreicht. In diesem Systemzustand regelt u die Flusssteuerung die Produktionsraten aller Stufen auf die Nachfragerate d(t), d.h. u1 = .. = uM = d(t). Der Materialzugang und -abgang ist an jeder Stufe gleich, wodurch die Best¨nde zwischen den Maschinen konstant bleiben. Das zweistufige System a aus Abbildung 3.4 befindet sich am Ber¨hrungspunkt der vier Regionen, dem Basestock u S1 . Die Produktionsraten sind u1 (t) = d(t) und u2 (t) = d(t). Dieser Systemzustand bleibt so lange erhalten, bis eine Maschine in den Zustand St¨rung“ wechselt. o ” Systemverhalten bei St¨rung einer Maschine: Tritt an einer Maschine i eine St¨rung auf, o o ist die maximale Produktionsrate ui (t) = 0 und somit der kontinuierliche Fluss im System unterbrochen. Die flussabw¨rts liegenden Maschinen i + 1 bis M produzieren so lange a mit der Nachfragerate weiter, bis die Puffer leer gelaufen sind. Anschließend werden die Maschinen pausiert, bis die gest¨rte Maschine i wieder repariert ist. Die flussaufw¨rts o a liegenden Maschinen 1 bis i − 1 produzieren so lange mit der Nachfragerate weiter, bis die nachfolgenden Puffer an ihre obere Grenze stoßen. Danach werden diese Maschinen ebenfalls pausiert, bis Maschine i wieder in Betrieb ist. Systemverhalten bei Wiederinbetriebnahme einer Maschine nach St¨rung: Nachdem eio ne St¨rung auf Stufe i behoben wurde, arbeiten nicht mehr alle Produktionsstufen auf o [...]
gegeben. Si entspricht einem Quantil der Verteilung k¨nftiger Bedarfe w¨hrend der stochastiu a schen Durchlaufzeit. Der Wert des Sicherheitsfaktors ξ kann ausgew¨hlt werden, um a • die Wahrscheinlichkeit festzulegen, dass die Nachfrage nicht direkt vom Lager befriedigt werden kann, • die durchschnittliche Fehlmenge einzustellen, • die Lagerhaltungskosten und Kosten f¨r Fehlmengen zu minimieren. u Im Rahmen dieser Arbeit soll der Sicherheitsfaktor ξ die Wahrscheinlichkeit bestimmen, dass die Nachfrage nicht direkt vom Lager befriedigt werden kann. Der Sicherheitsfaktor f¨r Gleichung u (3.16) besteht aus zwei Faktoren: 1. φ−1 (α) der Standardnormalverteilung. 2. Linearer Koeffizient κ. φ−1 (α) geht in den Sicherheitsfaktor ein, da dem Prognosefehler eine Normalverteilung zu Grunde liegt. Der Sicherheitsfaktor kann mit dem Koeffizienten κ > 1 gewichtet werden. Der Sicherheitsfaktor ξ ist folglich ξ = φ−1 (α) · κ (3.39) [...]
3 Hierarchischer Planungsansatz zur Steuerung eines Produktionssystems • Die Materialflusselemente kommen w¨hrend des Beobachtungszeitraums mit einer kona stanten Nachfragerate d an der Bedienstation an. • Der Warteraum vor der Bedienstation ist leer, falls eine St¨rung der Bedienstation eino tritt. • Bei Beginn einer St¨rung trifft unmittelbar ein Materialflusselement zur Bearbeitung ein. o Kommt ein Materialflusselement an der Bedienstation an, k¨nnen zwei F¨lle eintreten: o a 1. Der Warteraum ist leer und die Bedienstation ist in Betrieb. Das Materialflusselement wird sofort f¨r eine konstante Zeit τi bearbeitet. Die Durchlaufzeit ist somit gleich der u Bearbeitungszeit τi . Die Wartezeit tw eines Materialflusselements ist hier gleich Null i (tw = 0). i 2. Im Warteraum befinden sich wartende Materialflusselemente. Dieser Fall kann eintreten, falls die Bedienstation gest¨rt ist, oder nach einer St¨rung der Bedienstation noch o o wartende Materialflusselemente im Warteraum sind. Die Wartezeit tw eines Materiali flusselements ist gr¨ßer Null (tw > 0). o i F¨r beide F¨lle wird im folgenden der Erwartungswert der Durchlaufzeit E(LTi | tw = 0) u a i und E(LTi | tw > 0), sowie die Varianz der Durchlaufzeit V AR(LTi | tw = 0) und i i V AR(LTi | tw > 0) durch das beschriebe System bestimmt. Die Wahrscheinlichkeit, dass i u ein Materialflusselement im Warteraum warten muss, sei p(tw > 0). F¨r den Fall, dass ein Mai terialflusselement ohne Wartezeit bearbeitet werden kann, sei die Wahrscheinlichkeit p(t w = 0). i Die erwartete Durchlaufzeit E(LTi ) und die Varianz der Durchlaufzeit V AR(LTi ) wird mit obigen Wahrscheinlichkeiten nach E(LTi ) = E(LTi | tw = 0)·p(tw = 0)+E(LTi | tw > 0)·p(tw > 0), i i i i i = 1, .., M (3.18) [...]
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Link zur Arbeit:
http://www.diplom.de/ean/9783832466725
Arbeit zitieren:
Wiese, Michael März 2003: Echtzeitsteuerung des Materialflusses in mehrstufigen logistischen Systemen bei globalem Informationsmanagement, Hamburg: Diplomica Verlag
Schlagworte:
Supply Chain Management, Logistik, Produktion, Produktionssteuerung, Bestandesmanagement



