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Echtzeitsteuerung des Materialflusses in mehrstufigen logistischen Systemen bei globalem Informationsmanagement

Echtzeitsteuerung des Materialflusses in mehrstufigen logistischen Systemen bei globalem Informationsmanagement
Über dieses Buch
  • Art: Diplomarbeit
  • Autor: Michael Wiese
  • Abgabedatum: März 2003
  • Umfang: 116 Seiten
  • Dateigröße: 1,2 MB
  • Note: 1,0
  • Institution / Hochschule: Universität Fridericiana Karlsruhe (TH) Deutschland
  • ISBN (eBook): 978-3-8324-6672-5
  • ISBN (Paperback) :
    978-3-8324-6672-5 P
  • ISBN (CD) :978-3-8324-6672-5 CD
  • Sprache: Deutsch
  • Prämierung:
  • Arbeit zitieren: Wiese, Michael März 2003: Echtzeitsteuerung des Materialflusses in mehrstufigen logistischen Systemen bei globalem Informationsmanagement, Hamburg: Diplomica Verlag
  • Schlagworte: Supply Chain Management, Logistik, Produktion, Produktionssteuerung, Bestandesmanagement

Diplomarbeit von Michael Wiese

Zusammenfassung:

Untersuchungsgegenstand dieser Arbeit ist ein mehrstufiges logistisches System. Informationen über Systemzustände und den Nachfrageprozess sind jederzeit systemweit vorhanden und werden zur Steuerung des Systems eingesetzt. Die Durchlaufzeit und die Nachfrage stellen stochastische Größen dar. Die Steuerung des logistischen Systems erfolgt in Echtzeit. Hierzu wird ein dreistufiger hierarchischer Planungsansatz eingesetzt, welcher den Materialfluss auf Basis globaler Information steuert. Ziel der Steuerung ist ein kontinuierlicher Materialfluss bei niedrigen Pipelinebeständen. Auf der oberen Hierarchieebene werden die Steuerungsparameter bestimmt, welche das Niveau der Echelon-Bestände jeder Stufe festlegen. Zur Ermittlung der Steuerungsparameter wird ein Basestock-Konzept eingesetzt. Die Flusssteuerung (mittlere Hierarchieebene) regelt den Materialfluss auf Grundlage der Steuerungsparameter. Auf der unteren Hierarchieebene wird die Durchlaufterminierung vorgenommen.

Im Rahmen dieser Arbeit wird das Systemverhalten in Abhängigkeit einer stochastischen Nachfrage untersucht. Mit Hilfe einer Simulationsstudie werden statistisch gesicherte Aussagen über den Servicegrad, die mittleren Bestände und Durchlaufzeiten, die Varianz der Bestände und die Auslastung der Ressourcen gemacht. Die Simulationsexperimente werden für variierende Einstellungen der Varianz der Nachfrage, sowohl bei stationärem, als auch bei instationärem Erwartungswert der Nachfrage, durchgeführt.

Die Simulationsexperimente zeigen, dass der Zielkonflikt zwischen Servicegrad und Beständen im System gut gelöst wird. Lediglich für große Schwankungen der Nachfrage ist ein leichter Abfall des Servicegrads zu beobachten. Dabei ist auf jeder Stufe des Systems ein geringer linearer Anstieg der im Mittel gehaltenen Bestände festzustellen. Das Phänomen des Bullwhip Effekts kann nicht beobachtet werden. Die Schwankungen der Pufferbestände nehmen auf jeder weiter flussaufwärts liegenden Stufe ab. Die Auslastung und die Flexibilität der Ressourcen kann durch den eingesetzten Planungsansatz erhöht werden und bleibt auch bei einer starken Schwankung der Nachfrage auf einem konstanten Niveau.

Diese Ergebnisse sind einerseits auf die systemweite Informationsweitergabe und andererseits auf den Einsatz des Basestock-Konzepts zurückzuführen. Die Verfügbarkeit globaler Information über Systemzustände und Nachfrage, ermöglichen eine bedarfssynchrone Produktion auf jeder Stufe. Der Einsatz des Basestock-Konzepts ermöglicht einen kontinuierlichen Materialfluss, da die Materialflusselemente lediglich in kleinen Mengen zu einer nachfolgenden Stufeweitergeleitet werden.

Inhaltsverzeichnis:

1. Einleitung 8
1.1 Problemstellung 8
1.2 Ziel der Arbeit 11
1.3 Vorgehen und Aufbau der Arbeit 11
2. Grundlagen und Begriffsdefinitionen 14
2.1 Begriffliche Abgrenzungen aus dem Bereich Produktion und Logistik 15
2.2 Organisatorische Anordnung und Struktur der Fertigung 17
2.2.1 Organisatorische Anordnung der Arbeitssysteme 17
2.2.2 Struktur der Produktionsprozesse 18
2.3 Bestandsmanagement in einstufigen Logistiksystemen 19
2.4 Bestandsmanagement in mehrstufigen Systemen 23
2.4.1 Koordination des Materialflusses bei zentraler Bestandssteuerung 23
2.4.2 Koordination des Materialflusses bei dezentraler Bestandssteuerung 25
2.4.3 Informationsweitergabe in mehrstufigen Logistiksystemen 28
2.5 Simulation in Produktion und Logistik 30
3. Hierarchischer Planungsansatz zur Steuerung eines Produktionssystems 32
3.1 Optimierungsproblem 37
3.2 Bestimmung der Steuerungsparameter auf Grundlage strategischer Bestände mehrstufiger Logistikketten 39
3.2.1 Basestock bei normal verteilter Nachfrage und bekannter stochastischer Durchlaufzeit 40
3.2.2 Erwartungswert und Varianz der Durchlaufzeit in einem seriellen Produktionssystem bei exponential verteilten Maschinenausfällen 41
3.2.3 Wartezeiten in einem seriellen Produktionssystem 46
3.2.4 Sicherheitsfaktor 48
3.3 Flusssteuerung 49
3.3.1 Regelung der Produktionsraten in Echtzeit auf Grundlage systemweiter Zustandsinformation 50
3.3.2 Systemverhalten bei Regelung der Produktionsraten in Echtzeit 51
3.4 Durchlaufterminierung 52
3.5 Algorithmus 52
3.6 Beispiel 54
4. Simulation eines seriellen vierstufigen Produktionssystems 58
4.1 Zielsystem und Simulationsdatenbasis 58
4.2 Modellierung des vierstufigen Produktionssystems 61
4.2.1 Strukturierung des Produktionssystems 61
4.2.2 Umsetzung in ein Software-Modell 62
4.2.3 Verifikation des Simulationsmodells 64
4.3 Planung der Simulationsexperimente 66
4.3.1 Zielgrößen und Einflussgrößen 67
4.3.2 Simulationsdauer und Replikationen 70
4.4 Simulationsergebnisse 72
4.4.1 Mittlere Bestände und Durchlaufzeiten im Produktionssystem 73
4.4.2 Varianz der Bestände im Produktionssystem 78
4.4.3 Servicegrad 82
4.4.4 Maschinenauslastung 83
5. Zusammenfassung und Ausblick 86
Literaturverzeichnis 88
A. Simulationsplanung 91
A.1 Normalverteilung der Zielgrößen bei zehn Replikationen 91
A.2 Simulationsdauer 94
B. Simulationsdurchführung 96
B.1 Simulationsexperimente bei stationärer Nachfrage 96
B.2 Simulationsexperimente bei instationärer Nachfrage 106

Automatisiert erstellter Textauszug:

Systemverhalten, falls alle Maschinen in Betrieb sind und der Basestock erreicht ist: Sind alle Maschinen in Betrieb und die Puffer mit dem gew¨nschten Sicherheitsbestand u gef¨llt, ist der Basestock S = (S1 , .., SM ) erreicht. In diesem Systemzustand regelt u die Flusssteuerung die Produktionsraten aller Stufen auf die Nachfragerate d(t), d.h. u1 = .. = uM = d(t). Der Materialzugang und -abgang ist an jeder Stufe gleich, wodurch die Best¨nde zwischen den Maschinen konstant bleiben. Das zweistufige System a aus Abbildung 3.4 befindet sich am Ber¨hrungspunkt der vier Regionen, dem Basestock u S1 . Die Produktionsraten sind u1 (t) = d(t) und u2 (t) = d(t). Dieser Systemzustand bleibt so lange erhalten, bis eine Maschine in den Zustand St¨rung“ wechselt. o ” Systemverhalten bei St¨rung einer Maschine: Tritt an einer Maschine i eine St¨rung auf, o o ist die maximale Produktionsrate ui (t) = 0 und somit der kontinuierliche Fluss im System unterbrochen. Die flussabw¨rts liegenden Maschinen i + 1 bis M produzieren so lange a mit der Nachfragerate weiter, bis die Puffer leer gelaufen sind. Anschließend werden die Maschinen pausiert, bis die gest¨rte Maschine i wieder repariert ist. Die flussaufw¨rts o a liegenden Maschinen 1 bis i − 1 produzieren so lange mit der Nachfragerate weiter, bis die nachfolgenden Puffer an ihre obere Grenze stoßen. Danach werden diese Maschinen ebenfalls pausiert, bis Maschine i wieder in Betrieb ist. Systemverhalten bei Wiederinbetriebnahme einer Maschine nach St¨rung: Nachdem eio ne St¨rung auf Stufe i behoben wurde, arbeiten nicht mehr alle Produktionsstufen auf o [...]

gegeben. Si entspricht einem Quantil der Verteilung k¨nftiger Bedarfe w¨hrend der stochastiu a schen Durchlaufzeit. Der Wert des Sicherheitsfaktors ξ kann ausgew¨hlt werden, um a • die Wahrscheinlichkeit festzulegen, dass die Nachfrage nicht direkt vom Lager befriedigt werden kann, • die durchschnittliche Fehlmenge einzustellen, • die Lagerhaltungskosten und Kosten f¨r Fehlmengen zu minimieren. u Im Rahmen dieser Arbeit soll der Sicherheitsfaktor ξ die Wahrscheinlichkeit bestimmen, dass die Nachfrage nicht direkt vom Lager befriedigt werden kann. Der Sicherheitsfaktor f¨r Gleichung u (3.16) besteht aus zwei Faktoren: 1. φ−1 (α) der Standardnormalverteilung. 2. Linearer Koeffizient κ. φ−1 (α) geht in den Sicherheitsfaktor ein, da dem Prognosefehler eine Normalverteilung zu Grunde liegt. Der Sicherheitsfaktor kann mit dem Koeffizienten κ > 1 gewichtet werden. Der Sicherheitsfaktor ξ ist folglich ξ = φ−1 (α) · κ (3.39) [...]

3 Hierarchischer Planungsansatz zur Steuerung eines Produktionssystems • Die Materialflusselemente kommen w¨hrend des Beobachtungszeitraums mit einer kona stanten Nachfragerate d an der Bedienstation an. • Der Warteraum vor der Bedienstation ist leer, falls eine St¨rung der Bedienstation eino tritt. • Bei Beginn einer St¨rung trifft unmittelbar ein Materialflusselement zur Bearbeitung ein. o Kommt ein Materialflusselement an der Bedienstation an, k¨nnen zwei F¨lle eintreten: o a 1. Der Warteraum ist leer und die Bedienstation ist in Betrieb. Das Materialflusselement wird sofort f¨r eine konstante Zeit τi bearbeitet. Die Durchlaufzeit ist somit gleich der u Bearbeitungszeit τi . Die Wartezeit tw eines Materialflusselements ist hier gleich Null i (tw = 0). i 2. Im Warteraum befinden sich wartende Materialflusselemente. Dieser Fall kann eintreten, falls die Bedienstation gest¨rt ist, oder nach einer St¨rung der Bedienstation noch o o wartende Materialflusselemente im Warteraum sind. Die Wartezeit tw eines Materiali flusselements ist gr¨ßer Null (tw > 0). o i F¨r beide F¨lle wird im folgenden der Erwartungswert der Durchlaufzeit E(LTi | tw = 0) u a i und E(LTi | tw > 0), sowie die Varianz der Durchlaufzeit V AR(LTi | tw = 0) und i i V AR(LTi | tw > 0) durch das beschriebe System bestimmt. Die Wahrscheinlichkeit, dass i u ein Materialflusselement im Warteraum warten muss, sei p(tw > 0). F¨r den Fall, dass ein Mai terialflusselement ohne Wartezeit bearbeitet werden kann, sei die Wahrscheinlichkeit p(t w = 0). i Die erwartete Durchlaufzeit E(LTi ) und die Varianz der Durchlaufzeit V AR(LTi ) wird mit obigen Wahrscheinlichkeiten nach E(LTi ) = E(LTi | tw = 0)·p(tw = 0)+E(LTi | tw > 0)·p(tw > 0), i i i i i = 1, .., M (3.18) [...]

Arbeit zitieren:
Wiese, Michael März 2003: Echtzeitsteuerung des Materialflusses in mehrstufigen logistischen Systemen bei globalem Informationsmanagement, Hamburg: Diplomica Verlag

Schlagworte:
Supply Chain Management, Logistik, Produktion, Produktionssteuerung, Bestandesmanagement

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