Die Entwicklung von Postponement – Rückblick, Gegenwart und Ausblick

Bachelorarbeit von Bruno Bellovoda

Einleitung:

Im ersten Kapitel erfolgt eine kurze Einführung in die Thematik. Zunächst wird die allgemeine Problemstellung, die dem Thema zugrunde liegt, erörtert, anschließend wichtige Begriffe und Basiskonzepte definiert, die dem Verständnis dienen sollen und schließlich das Thema und die Zielsetzung der vorliegenden Arbeit konkretisiert.

Problemstellung:

Die Situation auf heutigen Märkten unterscheidet sich sehr stark von jener auf den Märkten der Vergangenheit. Es ist zu erwarten, dass die Märkte in einigen Jahrzehnten zum Teil wiederum andere Charakteristika aufweisen werden verglichen mit den gegenwärtigen Bedingungen. Offensichtlich unterliegen Märkte einem kontinuierlichen Wandlungsprozess, der von den unterschiedlichsten Faktoren beeinflusst und in bestimmte Entwicklungsrichtungen gelenkt wird. Dieses Phänomen des stetigen Wandels mag zwar nicht auf sämtliche Branchen im gleichen Ausmaß zutreffen, jedoch lässt eine aggregierte Betrachtungsweise hinsichtlich der Entwicklungen in der Weltwirtschaft den Schluss zu, dass der Wandel, den Märkte erfahren, doch allgegenwärtig ist. Zu den angesprochenen Einflussfaktoren zählen beispielsweise wissenschaftlicher Fortschritt, sowohl auf technologischer als auch auf theoretischer Ebene, Globalisierungseffekte, politische Entwicklungen, konjunkturbedingte Änderungen in der Weltwirtschaft, volkswirtschaftliche Wohlstandsniveaus in verschiedenen Teilen der Welt, sich ändernde Kundenpräferenzen, geänderte Angebots- und Nachfragestrukturen, etc.

Heutzutage sind Unternehmen mehr denn je gezwungen sich in ihrem turbulenten Umfeld einer Vielzahl von Herausforderungen zu stellen und diese auch zu meistern, wenn sie erfolgreich und konkurrenzfähig werden oder bleiben wollen. Immer kürzer werdende Produktlebenszyklen, zunehmend variable und individuelle Kundenanforderungen, steigende Produkt- und Variantenvielfalt, Schwierigkeiten bei der Erstellung qualitativ hochwertiger und akkurater Nachfrageprognosen sowie Innovations- und Kostendruck seitens der Kunden und der Konkurrenz sind nur einige wenige dieser oftmals divergierenden Sachverhalte für die Manager von heute. Diese Entwicklungen haben dazu geführt, dass Supply Chains einerseits an Flexibilität und andererseits an Komplexität gewonnen haben. Das bedeutet wiederum, dass das Risiko und der nötige Koordinationsaufwand entlang der Supply Chains generell zugenommen haben, auch wenn der Fortschritt im Bereich der EDV und Informationstechnik dem teilweise entgegengewirkt hat.

Welchen Beitrag kann das in der Literatur bereits seit den 50er Jahren bekannte Prinzip von Postponement leisten, um Unternehmen bei der Bewältigung der heutigen und zukünftigen Herausforderungen ihres Umfelds zu helfen?

Definition und Begriffsabgrenzung:

Blecker und Abdelkafi weisen darauf hin, dass in der Idee hinter ‘Mass Customization’ zwei auf den ersten Blick konträre Konzepte miteinander vereint werden, nämlich ‘Mass Production’ und ‘Customization’. Pine gehört zu den ersten, die sich mit diesem hybriden Produktionskonzept anhand von empirischen Fallstudien auseinandergesetzt haben.

Das Ziel von Mass Customization ist es Produkte anzubieten, die möglichst den individuellen Präferenzen verschiedener Kundensegmente bzw. einzelner Kunden gerecht werden können, jedoch zu einem Preis, der den eines traditionellen und standardisierten Massenproduktes nur unwesentlich übersteigt. Dies lässt sich durch die erfolgreiche Kombination der jeweiligen Vorteile der beiden zugrundeliegenden Basisstrategien erreichen. Im Falle der Massenfertigung sind dies zweifellos die durch große Stückzahlen und Möglichkeiten der Automatisierung bedingten Skaleneffekte und Effizienzvorteile. Hingegen besteht der Vorzug der Individualisierung in einem zusätzlich wahrgenommenen Kundennutzen dank einer höheren Übereinstimmung zwischen den Produktattributen mit den Kundenpräferenzen. Außerdem sinkt das Risiko der Überalterung gelagerter Produkte deutlich, wenn diese individuell auf Kunden und deren Wünsche zugeschnitten anstatt spekulativ im Vorhinein zur Bedienung von Massenmärkten hergestellt werden.

Mit anderen Worten geht es schlussendlich darum, dass der Zusatznutzen, den der Kunde durch die Möglichkeit der Individualisierung erfährt, den etwas höheren Preis deutlich wettmacht. Auf diese Weise lässt sich ein höheres Niveau an Kundenzufriedenheit erzielen und in weiterer Folge wird die Beziehung des Kunden zum Unternehmen bzw. zum Produkt gefestigt.

In der deutschsprachigen Literatur ist häufig von ‘kundenindividueller Massenproduktion’ die Rede, daher wird dies im weiteren Verlauf dieser Arbeit synonym zum englischen Pendant ‘Mass Customization’ verwendet. Generell sei an dieser Stelle erwähnt, dass aufgrund der Fülle des Angebots an englischsprachiger Literatur zu den Themen Mass Customization und Postponement bevorzugt Begriffe in der Originalsprache für diese Arbeit verwendet werden.

Es gibt verschiedene Ansätze und Konzepte, die geeignet sind, ein Unternehmen bei der erfolgreichen Implementierung einer Mass Customization Strategie zu unterstützen. Eines der mit Abstand bedeutendsten Puzzlestücke für ein derartiges Unterfangen stellt die Methode des Postponement dar. Van Hoek stellt folgendes fest:

‘Postponement aims at delaying certain activities in the supply chain until customer orders are received; one decides which activities will be order driven and customized and which activities will be planned and standardized.’.

Es handelt sich somit wieder um eine Art Verschmelzung von Vorteilen der Standardisierung und Individualisierung, wobei dem definitiven Auftrag durch den Kunden eine besondere Rolle zukommt. Der Zeitpunkt des Auftragseingangs spaltet den Produktionsprozess in eine Standardisierungs- und eine Individualisierungsphase.

Auf die unterschiedlichen Arten von Postponement, wie diese in modernen Supply Chains eingesetzt werden und welche Vor- und Nachteile die einzelnen Varianten mit sich bringen können, wird im weiteren Verlauf noch im Detail eingegangen.

Zielsetzung und Methodik:

Ziel dieser Arbeit ist es die Entwicklung von Postponement von einem anfangs in der Praxis kaum beachteten Konzept zu einem heutzutage in der Produktion und Logistik kaum mehr wegzudenkenden und vermehrt eingesetztem Prinzip zu beschreiben.

Diese Untersuchung erfolgt anhand einer fundierten Literaturrecherche relevanter, wissenschaftlicher Artikel und anderer Publikationen. Die beschriebene Theorie wird zusätzlich am Beispiel von realen Unternehmen diverser Branchen praktisch veranschaulicht. Den Abschluss der Arbeit bildet ein Überblick über mögliche neue Herausforderungen und Trends im Bereich von Postponementstrategien.

Inhaltsverzeichnis:

Textprobe:

Kapitel 3.3, Reduktion der Transportkosten:

Packaging, Assembly und Manufacturing Postponement sind jene Postponementvarianten, die üblicherweise ein Sinken der Transportkosten nach sich ziehen. Dies ist vor allem dem modularen Aufbau des Produkts und der dadurch begünstigten Adaptierung des Produktionsprozesses in eine ‘forecast-driven’ Standardisierungs- und eine ‘order-driven’ Individualisierungsphase zu verdanken.

Beim Packaging Postponement resultieren die Einsparungen aus dem Versand von Fertigprodukten als Bulkware. Dadurch sinkt sowohl das Volumen als auch das Gewicht der Ladung, was eine effizientere Ausnutzung der Ladungseinheiten (z.B.: Full Truck Load, Full Container Load) im Komplettladungsverkehr ermöglicht.

Die beiden anderen Strategien erzielen die Transportkostensenkung dadurch, dass im Gegensatz zu einer Situation ohne Postponement unfertige, generische Module transportiert werden. Anschließend erfolgt die Fertigstellung dieser Halbfertigprodukte in einem oder auch mehreren finalisierenden Schritten, indem sie mit weiteren Modulen entsprechend der Nachfrage kombiniert und um zusätzliche Attribute ergänzt werden. Wenn man sich das Beispiel Coca-Cola aus Kapitel 2 vor Augen hält, wird deutlich, dass die Volumen- und Gewichtsreduktion noch eklatanter als beim reinen Packaging Postponement ist. Dementsprechend größere Kostenvorteile beim Transport lassen sich mit Hilfe von Assembly sowie Manufacturing Postponement realisieren.

3.4, Positive Skaleneffekte:

Die Aufspaltung des Produktionsprozesses ermöglicht es dem Unternehmen bestimmte Schritte in der Prozesskette vom ‘Hauptprozess’ zeitlich sowie räumlich zu trennen. Der Punkt, an dem die Loslösung der primären (standardisierenden) Phase von der sekundären (differenzierenden) Phase stattfindet, nennt sich ‘customer order decoupling point’ (CODP) und bildet somit die Grenze zwischen zukunftsgerichteter Spekulation und nachfrageorientierter Individualisierung [vgl. van Hoek (2001), S. 170]. Eine alternative Bezeichnung für dieses Konzept ist ‘push-pull boundary’, da am Differenzierungspunkt der Übergang von einem Push- in ein Pull-System stattfindet. Abbildung 4 fasst diesen simplen Gedanken zusammen (Abbildung 4: Push-pull boundary in der Supply Chain).

Eine derartige Organisation erlaubt es sich zunächst im Sinne einer Massenfertigung auf die Kernaktivitäten und -prozesse zu spezialisieren, die üblicherweise den größten Anteil an der Wertschöpfung haben. Das fördert die Effizienz und bringt zumindest anfangs Skalenvorteile mit sich, da bis zum CODP an einem generischen Produkt gearbeitet wird. Diese Größeneffekte können dabei von verschiedener Herkunft sein. So ist es denkbar, dass im Rahmen der Rohstoff- und Teilebeschaffung die Losgrößen steigen, da der Einkauf nunmehr kumuliert erfolgt und nicht mehr bereits im Anfangsstadium auf mehrere Varianten des Endprodukts ausgerichtet werden muss. Ebenso wird die Effizienz bei der Produktion positiv beeinflusst, da wertmäßig weniger bedeutende Schritte (z.B.: Labeling, Packaging) ausgelagert werden können. Neben den Bereichen der Beschaffung und Produktion profitieren von der Orientierung auf ein Standardmodul auch das Handling, die Lagerung und der Weitertransport.

3.5, Steigerung der Kundenzufriedenheit:

Die Phase der Customization, der kundenspezifischen Anpassung des Produkts, umfasst jene Aktivitäten, die dem CODP nachgelagert sind. Dieser Abschnitt zeichnet sich durch die Generierung von individuellem Zusatznutzen aus, indem möglichst flexibel auf sich ändernde Nachfragesituationen reagiert wird. Zudem begünstigt die Individualisierung ein höheres Maß an Kongruenz zwischen den Anforderungen und Präferenzen der Kunden und den tatsächlichen Produkteigenschaften.

Weiters profitiert der Kunde von der zunehmenden Produktvielfalt, da verschiedene Modelle und Varianten einen jeweils eigenen Attribut-Mix aufweisen, der geeignet ist größere Bereiche des Marktes abzudecken. Neben einer besseren Marktpenetration ermöglicht diese Vielfalt in manchen Fällen auch die Durchsetzung höherer Preise.

Der Faktor ‘Variantenvielfalt’ steht in einer interessanten Beziehung zum Konzept von Postponement. Einerseits wird große Variantenvielfalt heutzutage und künftig in wahrscheinlich noch stärkerem Ausmaß vom Kunden gefordert. Andererseits ist dieses breite Spektrum an Produkten auch eine Folge der immer kürzer werdenden Produktlebenszyklen. Postponement kann Unternehmen bei der Bewältigung der Schwierigkeiten unterstützen, die bedingt durch diese notwendige Vielfalt auftreten. Die steigende Vielfalt des Angebots kann ergo als Ursache bzw. Treiber und zugleich als Folge von Postponementaktivitäten angesehen werden.

3.6, Nachteile von Postponement:

Bevor Postponement erfolgreich implementiert werden kann, ist es notwendig eine Umstrukturierung der Supply Chain vorzunehmen. Diese Reorganisation der Abläufe und der Netzwerkteilnehmer stellt eine große Herausforderung dar, die unter Umständen ein sehr kosten-, zeit- und personalintensiver Prozess sein kann.

Die Verwendung von standardisierten Komponenten in der Produktion kann zu einem Anstieg der variablen Kosten in der Herstellung führen. Zunächst muss möglicherweise das Produktdesign überarbeitet werden, um ein modulares System zu kreieren auf dem künftig mehrere Varianten basieren sollen. Dabei ist zu beachten, dass einzelne Module normalerweise mehr Charakteristika aufweisen müssen und dadurch aufwändiger zu produzieren sind. Dem wirkt zum Teil die optionale Auslagerung von Montage- und Fertigungsarbeiten in Länder mit geringerem Lohnniveau entgegen. Jedoch bringt Outsourcing wiederum Einbußen bei der Kontrolle und in weiterer Folge eventuell Qualitätsprobleme mit sich.

Auch ohne die Auslagerung an Dritte kann es zu einem anteiligen Anstieg der Produktionskosten kommen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn beispielsweise neue Standorte nah an Zielmärkten geschaffen werden oder bestehende Lagerstandorte im Zuge des Labeling oder Packaging Postponement mit supplementären maschinellen und menschlichen Kapazitäten ausgestattet werden.

Wie wichtig der richtige Kompromiss zwischen Modularität und Variantenspezifizität ist, zeigt folgende Aussage von Rietze:

‘…the risk of too much modularity is a lack of differentiation between products.’.

Das Aufspalten des Produktionsprozesses, die Lagerung von Produkten in internationalen Zentrallagern sowie das Abwarten des definitiven Kundenauftrags sind allesamt Beispiele für Praktiken, die eine Verlängerung der lead time zur Folge haben können. Hierbei ist es von äußerster Wichtigkeit die maximale Wartebereitschaft bzw. den Lieferservicegrad, den der Kunde noch zu akzeptieren bereit ist, stets im Hinterkopf zu behalten. Andernfalls könnte es zu einem drastischen Anstieg der Fehlmengenkosten kommen. Somit hat die Wartebereitschaft der Kunden entscheidenden Einfluss auf die Position des CODP innerhalb der Supply Chain.