Nutzen der "Digitalen Fabrik"

gesamt sinken. Die Potentiale die durch den CIM- Einsatz realisiert werden, sind im Wesentlichen auf die Datenintegration und die Funktionsintegration zurückzuführen.94 Das sind nachfolgend aufgeführte Potentiale: Reduktion der Kosten für den Entwurf und die Konstruktion um 15-30%, Reduzierung der Werkstatt-Durchlaufzeiten für ein Produkt um 30-60%, Erhöhung der Produktivität um 40-70%, Verbesserte Produktqualität; te um 20-50% und ein Verbessertes Produktdesign; die Anzahl der Entwurfsvarianten lassen sich um das 3-30- fache erhöhen.95 Verringerung von Reaktionszeiten und Losgrößen, Erhöhung des Lieferbereitschaftsgrads.96 Die Potentiale der CIM- Technologie können um so stärker ausgeschöpft werden, je mehr und je besser die einzelnen Komponenten integriert sind. Dieser Wirkungszusammenhang wird an einer empirischen Untersuchung von 115 deutschen Industriebetrieben deutlich, die CIM praktisch betreiben. Es gab eine starke Korrelation zwischen Integration und Zielerreichungsgrad. Die verschiedenen CIM- Komponenten wurden von den Befragten Unternehmen wie folgt eingesetzt: Verminderung der Ausschussra- [...]

Der entscheidende Buchstabe im Akronym CIM ist das „I“. Dieses steht für die Datenintegration und die Funktionsintegration. Eine Datenintegration ist notwendig, weil die betriebswirtschaftlichen und technischen Softwaresysteme zum Teil mit denselben Daten arbeiten.92 Wenn die Softwaresysteme isoliert betrieben werden, müssen alle Daten auch in den jeweiligen Systemen gepflegt werden (redundante Datenhaltung). Dadurch erhöht sich der Pflegeaufwand enorm und es besteht die Gefahr, dass die Daten inkonsistent werden. d.h. an verschiedenen Stellen können unterschiedliche Werte der gleichen Datenattribute auftreten (Widersprüche bzw. unterschiedlicher Aktualitätsgrad). Dem gegenüber liegt Datenintegration dann vor, wenn (logisch) die gleichen Datenbestände von verschiedenen Softwaresystemen genutzt werden. Die Funktionsintegration ist dann gegeben, wenn dem Bearbeiter eines Prozesses oder eines Teils eines Prozesses alle nötigen Informationen an seinem Arbeitsplatz zur Verfügung stehen. Insbesondere spricht man von Funktionsintegration, wenn die Funktionen aus unterschiedlichen Systemen kommen. Der Bearbeiter muss auf all diese Systeme Zugriff haben und/oder sie gegenseitig anstoßen können (triggern).93 Eine wichtige Rolle bei informationstechnischen Geschäftsprozessen hat die Funktionsintegration. Aus der Geschäftsprozessorientierten Sicht bedeutet Funktionsintegration, dass die in der Vergangenheit vorangetriebene stärkere Arbeitsteilung wieder rückgängig gemacht werden kann. Die mit integrierten Anwendungssystemen erreichbare Funktionalität an einem Arbeitsplatz und die dadurch resultierende Produktivitätssteigerung erlauben eine wirtschaftliche Integration ehemals arbeitsteiliger Vorgänge. Dadurch verringert sich der Kommunikationsaufwand zwischen den Arbeitsplätzen. Der höhere Arbeitsaufwand, der an einem Arbeitsplatz entsteht, wird durch den Wegfall von Übergangs- und Einarbeitungszeiten überkompensiert, so dass die Durchlaufzeiten für einen Geschäftsprozess ins- [...]

automatisieret Prozesskette von der Planung bis zur Fertigung sähe wie folgt aus: Das PPS- System liefert vorläufige Teilestammdaten, Varianteninformationen und gegebenenfalls Kundenauftragsinformationen an das CAD- System. Diese Daten bilden die Basis für die Konstruktion von Teilen. Die Geometriedaten und Konstruktionsstücklisten werden anschließen an das CAP- System übermittelt Dieses generiert Arbeitsplänen und/oder NCProgramme und greift dabei auf die Betriebsmittelstammdaten sowie Standardarbeitspläne des PPS- Systems zu. Die Arbeitspläne werden an das PPS- System übergeben, die NC- Programme an das CAM- System. Die Rückmeldungen über fertig gestellte Teile, Störungen oder sonstige Unterbrechungen werden über die Betriebsdatenerfassung an das PPSSystem übermittelt. Die Qualitätssicherung (CAQ) begleitet und überwacht diesen Prozess.91 Diese Funktionsweise wird in Abbildung 10 veranschaulicht: [...]